轴承套圈磨削，如何选择砂轮？

超精加工时，选择什么样的油石是十分关键的。油石选择的正确与否，对于超精加工质量、生产效率、生产成本都有很大影响。超精加工为一低速、低温、低压的微量磨削过程，油石在工作中不进行修整，而要在循环加工中保持其加工特性，所以油石既要有切削性能，又要有光整抛光性能。决定油石性能的因素有磨料、磨料粒度、结合剂、组织、硬度及硬度均匀性。

制作油石的磨料有WA、GC、SC、WA/GC（混合磨料）、WA/SC（混合磨料）、WA/C（石墨油石）等。轴承行业常用WA/GC（混合磨料）、WA/SC（混合磨料）。

制作油石的微粉粒度号有14个级别，W63~W0.5。轴承行业用超精油石使用的微粉号，一般在W2.5~W28之间。粗粒度切削能力强，生产效率高；细粒度切削效率低，生产效率低，但表面粗糙度低。微粉粒度与表面粗糙度之间有一定的关系，见下表。

磨料粒度与表面粗糙度及加工余量的关系表

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油石结合剂有陶瓷、树脂、玻璃陶瓷、聚乙烯和石墨等，油石结合剂要保持磨料结合有一定的牢固性，又要容易自锐。轴承行业超精加工，使用最多的是陶瓷结合剂。

油石的组织较松，气孔率大,能增加容纳磨屑的空间,改善油石的工作状态,提高油石的压力,油石不会黏屑和划伤工件,但气孔率过大,切削自锐性太强,油石消耗太快,光整作用差,表面粗糙度Ra高。所以，油石的多孔性应适当。一般，轴承超精油石，组织号选10~12（孔隙率43%~49%）。

油石的硬度直接影响它在加工时的自锐性，硬度太低，磨粒脱离太快，在一定的磨削用量范围内，不能形成超精研的抛光过程，表面粗糙度达不到要求。油石太硬，其工作表面容易堵塞而不起切削作用，也达不到超精要求。一般，被加工面越粗糙，油石的颗粒越粗，硬度越高；被加工表面硬度很高，油石应选软一点的。材料硬度高选用低硬度油石，材料硬度低选用高硬。度油石。轴承超精加工，一般选50HRC左右的硬度值。

    油石硬度均匀性是指油石各部分硬度的差别。超精时，油石与套圈表面之间的接触面积大，因而油石硬度的不均匀直接造成套圈表面粗糙度的不均匀，也会影响套圈的形状精度。油石硬度均匀值应在3~5HRC以内。